DER DRUCK DER SEKUNDE.

Als Einrichter an hochautomatisierten Fertigungsanlagen habe ich die unbarmherzige Seite der Produktion kennengelernt: die Taktzeit. In dieser Phase meiner Laufbahn war ich verantwortlich dafür, dass komplexe Anlagen laufen – rund um die Uhr, mit minimalem Ausschuss und maximalem Output.

Hier habe ich gelernt, was „Verfügbarkeit“ in der Praxis kostet. Ein kleiner Sensorfehler, eine verklemmte Führung – und der Output bricht ein. Ich musste unter Zeitdruck Fehler diagnostizieren und beheben. Diese Erfahrung hat meinen Blick auf Prozesse radikal geschärft. Ich habe intuitiv begonnen, Schwachstellen zu analysieren: Warum fällt dieses Teil immer wieder aus? Wie können wir den Rüstvorgang verkürzen, um Fehler zu vermeiden?

Es war die Geburtsstunde meines Interesses an systematischer Fehlervermeidung. Ich erkannte, dass Reagieren (Feuerlöschen) zwar notwendig, aber ineffizient ist. Agieren (Prävention) ist der Schlüssel. Diese Zeit hat mich gelehrt, Prozesse nicht als statische Abläufe, sondern als dynamische, fehleranfällige Systeme zu betrachten. Wenn ich heute eine Prozess-FMEA (P-FMEA) entwickle, habe ich immer noch das Geräusch der laufenden Anlage im Ohr und weiß genau, wo der Unterschied zwischen „theoretisch machbar“ und „prozesssicher“ liegt.